Del olor a nuevo a la aspirina: usos desconocidos del petróleo «made in Spain»

U. MEZCUA / MADRID

Día 16/06/2013 - 01.35h

Relacionamos el crudo con la gasolina y el gasoil que impulsan nuestros vehículos, pero el oro negro está detrás de infinidad de productos sin los cuales nuestra vida sería muy diferente

ABC

Algunos de los productos que se fabrican con el oro negro

Puede que el término fenol no le suene de nada. Sin embargo, si está leyendo este texto a través de un móvil, una tableta o un ordenador, tendrá delante uno de los muchos productos que se derivan, tras muchos procesos intermedios, de este líquido incoloro que procede del petróleo.

Y es que no solo del cerdo se aprovecha todo: también del oro negro, que no sirve únicamente para alimentar nuestros vehículos, sino que sus derivados tienen infinitas aplicaciones prácticas. Además de los productos informáticos, el fenol está presente en infinitos artículos sin los cuales nuestra vida cotidiana sería muy distinta, desde aspirinas hasta disolventes, pasando por los implantes dentales, las lentes intraoculares, las bioplastias faciales, labiales y de glúteos.

«El fenol se encuentra prácticamente en todos los sitios, desde salpicaderos de coche hasta aislantes, infinidad de plásticos, CD's, cascos de bicicleta, aerogeneradores o incluso el olor a nuevo de los coches....», explica Fernando Irisarri, director comercial de Cepsa Química. «Está presente en muchos sectores, desde automoción hasta la construcción (dónde se emplea para hacer paneles solares, estadios, paradas de autobús o piscinas climatizadas), pasando por el farmacéutico», añade.

Antes de que el CD, las gafas o el casco de bicicleta lleguen a la estantería de la tienda, el fenol debe pasar por gran número de transformaciones, que tendrán lugar en decenas de fábricas repartidas por todo el mundo. Sin embargo, uno de los puntos de partida está en Huelva, en la planta que Cepsa Química tiene en Palos de la Frontera. Allí el benceno y el propileno, que se extraen junto con el petróleo y se separan de éste en la cercana refinería de «La Rábida», son procesados para obtener cumeno y con él, fenol.

La planta onubense, que comenzó a funcionar en 1976, tiene una capacidad instalada de 600.000 toneladas al año de fenol, además de 370.000 de acetona, un disolvente muy utilizado como quitamanchas y como quitaesmalte de uñas, aunque su principal aplicación es el metacritalo de metilo, material que se emplea para la fabricación de atriles o escaparates.

«Nosotros suministramos la materia prima», señala Irisarri. «Vendemos el fenol en cisternas o barcos a granel y después los clientes lo transforman en el producto final». Uno de sus grandes compradores es Bayer, que utiliza el fenol para la producción del ácido acetil salicílico, conocido popularmente como aspirina. De hecho el 100% de las aspirinas de esta multinacional están fabricadas con el fenol producido en la planta de Huelva.

Sin embargo ¿cómo puede obtenerse del mismo producto paneles solares, implantes dentales y aspirinas sin que esto suponga un riesgo para la salud? «Todos estos productos se trabajan en circuitos totalmente cerrados. Las medidas de seguridad son extremas y tenemos interiorizada una auténtica cultura de la seguridad para la protección del personal, las plantas y los territorios donde operamos», añade Irisarri. «El personal es altamente cualificado y formado en prácticas de salud y seguridad y realizamos periódicamente simulacros en colaboración con las autoridades locales para minimizar cualquier tipo de riesgo». Además, se trata de un sector muy regulado. «Todos nuestros productos están sometidos al Reach (siglas de Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals), una institución europea que registra y autoriza todos los productos. Y tenemos tanto la certificación ISO 9001 (calidad) como la 14002 (medio ambiente)», explica.

Igual de estrictos son los procesos de control medioambiental. La planta de Huelva es un ejemplo de convivencia entre industria y naturaleza: justo al lado de la primera está ubicada la Laguna Primera de Palos. «Hay un tratamiento de residuos muy estricto, y también tenemos una planta de efluentes donde se trata cualquier posible resto», añade Irisarri.

Sector en evolución

Si la lista de productos ya parece larga, pronto lo será aún más. Recientemente han comenzado a instalarse en los hogares baños de última generación fabricados con polimetacrilato de metilo (PMMA), un material que también se emplea para los acristalamientos debido a su gran dureza y transparencia. La pieza más grande del mundo de este material se encuentra en el Monterrey Bay Aquarium de California: un solo bloque de 16,6 metros de largo, 5,5 de alto y 33 centímetros de espesor separa las millones de toneladas de agua de los visitantes.

También se está experimentando con estos materiales en la industria del automóvil, debido a las muchas ventajas que ofrecen, entre ellas, menor peso y mayor resistencia: el Range Rover Evoque de 2011 es un 40% más ligero que su predecesor de 2010 gracias a la utilización de policarbonatos, un grupo de plásticos fáciles de moldear. Actualmente se está evaluando la posibilidad de utilizarlos en el chasis de los automóviles del futuro, además de en las ventanillas. El único problema encontrado hasta ahora: que son demasiado resistentes, hasta el punto de ser casi irrompibles, por lo que se seguirá investigando hasta conseguir las propiedades de flexibilidad adecuadas.

Además, se trata de un mercado en constante crecimiento. Para satisfacerlo, el año que viene Cepsa inaugurará una nueva planta petroquímica en la ciudad china de Shangai con capacidad para producir anualmente 250.000 toneladas de fenol y 150.000 de acetona, con los que cubrirá el actual déficit de estos productos que sufre el gigante asiático. La fábrica del mundo se alimentará así de materia prima con acento español.